वेल्डिंग प्रक्रियेत नायट्रोजनचा वापर कसा केला जातो?

नायट्रोजन हा संरक्षक वायू म्हणून अत्यंत योग्य आहे, मुख्यत्वे त्याच्या उच्च संयोजी उर्जेमुळे. केवळ उच्च तापमान आणि दाब (> 500C,>100bar) किंवा अतिरिक्त ऊर्जेसह रासायनिक अभिक्रिया होऊ शकते. सध्या, नायट्रोजन तयार करण्यासाठी एक प्रभावी पद्धत महारत प्राप्त झाली आहे. हवेतील नायट्रोजनचे प्रमाण 78% आहे, हा एक अटळ, अक्षय, उत्कृष्ट आर्थिक संरक्षण वायू आहे. फील्ड नायट्रोजन मशीन, फील्ड नायट्रोजन उपकरणे, एंटरप्राइझला नायट्रोजन वापरण्यास खूप सोयीस्कर बनवते, किंमत देखील कमी आहे!

 

 

गॅस नायट्रोजन जनरेटरचा वापर वेव्ह सोल्डरिंगमध्ये इनर्ट गॅसचा वापर करण्यापूर्वी रिफ्लो सोल्डरिंगमध्ये केला गेला आहे. याचे अंशतः कारण म्हणजे हायब्रीड आयसी उद्योगात नायट्रोजनचा वापर त्यांच्या पृष्ठभागावर सिरेमिक मिक्सरच्या रीफ्लो सोल्डरिंगसाठी केला जात आहे. जेव्हा इतर कंपन्यांनी IC फॅब्रिकेशनचे फायदे पाहिले, तेव्हा त्यांनी पीसीबी सोल्डरिंगसाठी हे तत्त्व लागू केले. या वेल्डिंगमध्ये, नायट्रोजन देखील प्रणालीतील ऑक्सिजनची जागा घेते. गॅस नायट्रोजन जनरेटर प्रत्येक झोनमध्ये, केवळ रिटर्न झोनमध्येच नव्हे तर शीतकरण प्रक्रियेत देखील सादर केला जाऊ शकतो. बहुतेक रिफ्लो सिस्टम आता गॅस नायट्रोजन जनरेटरसाठी तयार आहेत; गॅस इंजेक्शन वापरण्यासाठी काही प्रणाली सहजपणे अपग्रेड केल्या जाऊ शकतात.

 

रिफ्लो वेल्डिंगमध्ये   गॅस नायट्रोजन जनरेटर   वापरण्याचे खालील फायदे आहेत:

· टर्मिनल आणि पॅड जलद ओले करणे

· वेल्डेबिलिटीमध्ये थोडा फरक

· फ्लक्स अवशेष आणि सोल्डर संयुक्त पृष्ठभागांचे सुधारित स्वरूप

· तांबे ऑक्सिडेशनशिवाय जलद थंड होणे

 

नायट्रोजन संरक्षणात्मक वायू म्हणून, वेल्डिंग प्रक्रियेतील मुख्य भूमिका म्हणजे ऑक्सिजन काढून टाकणे, वेल्डेबिलिटी वाढवणे, रीऑक्सिडेशन रोखणे. विश्वसनीय वेल्डिंग, योग्य सोल्डरच्या निवडीव्यतिरिक्त, सामान्यत: फ्लक्सच्या सहकार्याची देखील आवश्यकता असते, फ्लक्स हे मुख्यतः वेल्डिंगपूर्वी एसएमए घटकांच्या वेल्डिंग भागाचा ऑक्साईड काढून टाकण्यासाठी आणि वेल्डिंगच्या भागाचे पुन्हा ऑक्सिडेशन प्रतिबंधित करण्यासाठी आहे. सोल्डरची चांगली ओले स्थिती, सोल्डरबिलिटी सुधारित करा. प्रयोगाने सिद्ध केले की नायट्रोजनच्या संरक्षणाखाली फॉर्मिक ऍसिड जोडणे वरील भूमिका बजावू शकते. मशीन बॉडी हा मुख्यतः बोगदा-प्रकारचा वेल्डिंग प्रोसेसिंग स्लॉट आहे आणि वरचे कव्हर काचेच्या अनेक तुकड्यांचे बनलेले आहे जे ऑक्सिजन प्रोसेसिंग स्लॉटमध्ये प्रवेश करू शकत नाही याची खात्री करण्यासाठी उघडले जाऊ शकते. जेव्हा नायट्रोजन वेल्डिंगमध्ये वाहते तेव्हा ते आपोआप शील्डिंग गॅस आणि हवेच्या वेगवेगळ्या विशिष्ट गुरुत्वाकर्षणाचा वापर करून वेल्डिंग क्षेत्रातून हवा बाहेर काढते. वेल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान, पीसीबी सतत वेल्डिंग क्षेत्रात ऑक्सिजन आणेल. म्हणून, आउटलेटमध्ये ऑक्सिजन सोडण्यासाठी नायट्रोजन सतत वेल्डिंग क्षेत्रात इंजेक्ट केले पाहिजे. नायट्रोजन प्लस फॉर्मिक ऍसिड तंत्रज्ञानाचा वापर सामान्यत: टनेल प्रकारच्या रिफ्लो वेल्डिंग भट्टीमध्ये इन्फ्रारेड रीइन्फोर्सिंग फोर्स आणि संवहन मिश्रणासह केला जातो. इनलेट आणि आउटलेट हे सर्वसाधारणपणे ओपन टाईप म्हणून डिझाइन केलेले असतात आणि आतील बाजूस अनेक दार पडदे असतात, ज्यात चांगली सीलिंग गुणधर्म असतात आणि ते बोगद्यामध्ये पूर्ण झालेल्या घटकांचे प्रीहीटिंग, ड्रायिंग आणि रिफ्लो वेल्डिंग कूलिंग करू शकतात.   या मिश्र वातावरणात, वापरलेल्या सोल्डर पेस्टमध्ये ऍक्टिव्हेटर असण्याची गरज नसते, आणि सोल्डरिंगनंतर पीसीबीवर कोणतेही अवशेष शिल्लक राहत नाहीत. ऑक्सिडेशन कमी करा, वेल्डिंग बॉलची निर्मिती कमी करा, पूल नाही, ते खूप आहे. अचूक अंतर साधन वेल्डिंग फायदेशीर. स्वच्छता उपकरणे जतन करा, पृथ्वीच्या पर्यावरणाचे रक्षण करा. नायट्रोजनमुळे होणारा अतिरिक्त खर्च दोष कमी आणि आवश्यक श्रम बचतीमुळे खर्च बचतीतून सहज वसूल केला जातो.

 

 

नायट्रोजन संरक्षणाखाली वेव्ह सोल्डरिंग आणि रिफ्लो वेल्डिंग हे पृष्ठभाग असेंबली तंत्रज्ञानाचा मुख्य प्रवाह बनतील. चक्रीय नायट्रोजन वेव्ह सोल्डरिंग मशीन आणि फॉर्मिक ऍसिड तंत्रज्ञानाचे संयोजन आणि अत्यंत कमी क्रियाकलाप असलेल्या सोल्डर पेस्टचे संयोजन आणि चक्रीय नायट्रोजन रिफ्लो वेल्डिंग मशीनचे फॉर्मिक ऍसिड ही प्रक्रिया काढून टाकू शकते आणि साफ करू शकते. आजकाल, एसएमटी वेल्डिंग तंत्रज्ञानाच्या जलद विकासामध्ये, मुख्य समस्या म्हणजे बेस मटेरियलची शुद्ध पृष्ठभाग कशी मिळवायची आणि ऑक्साईड तोडून विश्वसनीय कनेक्शन कसे मिळवायचे. सामान्यतः, ऑक्साईड काढून टाकण्यासाठी आणि पृष्ठभागावरील ताण कमी करण्यासाठी आणि रीऑक्सिडेशन टाळण्यासाठी सोल्डरची पृष्ठभाग ओलावण्यासाठी फ्लक्सचा वापर केला जातो. परंतु त्याच वेळी, वेल्डिंगनंतर फ्लक्स अवशेष सोडेल, ज्यामुळे पीसीबी घटकांवर प्रतिकूल परिणाम होईल. त्यामुळे, सर्किट बोर्ड पूर्णपणे साफ करणे आवश्यक आहे, आणि SMD लहान आकार, वेल्डिंग अंतर लहान आणि लहान होत नाही, कसून स्वच्छता अशक्य आहे, अधिक महत्वाचे पर्यावरण संरक्षण आहे. CFC चे वातावरणातील ओझोन थराला नुकसान होते, कारण मुख्य स्वच्छता एजंट CFC वर बंदी घालणे आवश्यक आहे. वरील समस्यांचे निराकरण करण्याचा प्रभावी मार्ग म्हणजे इलेक्ट्रॉनिक असेंब्लीच्या क्षेत्रात नो-क्लीनिंग तंत्रज्ञानाचा अवलंब करणे.   गॅस नायट्रोजन जनरेटर   मध्ये HCOOH फॉर्मेटची लहान आणि परिमाणात्मक मात्रा जोडणे हे वेल्डिंगनंतर कोणतीही साफसफाई न करता, कोणतेही दुष्परिणाम किंवा अवशेषांची चिंता न करता प्रभावी नो-क्लीनिंग तंत्र असल्याचे दिसून आले आहे.